A BMW hat hét alatt átállt az elektromosautó-gyártásra

Befejezték a müncheni üzem átalakítását a BMW i4 elektromosautó-gyártásához. Az átalakítást a létesítmény igazgatója az üzem történetében a legátfogóbb felújításnak nevezte.

A müncheni BMW-gyárban minden készen áll a teljesen elektromos BMW i4 gyártásának megkezdéséhez. Hat hét intenzív átalakítási munka után folytatódott a korábbi járművek sorozatgyártása, ezzel mintegy 5000 munkatárs tért vissza a gyártósorhoz.

„Sikeresen, ütemterv szerint és komplikációk nélkül fejeztük be az üzem átfogó átalakítását” – mondta Robert Engelhorn igazgató. A BMW-csoport müncheni üzemében egy új korszak kezdődik. „Üzemünk most már teljesen elektromos BMW i4-et is gyárthat ugyanazon a gyártósoron, mint ahol a dízel, benzin és hibrid meghajtású járművek készülnek” – mondta az igazgató.

„A kiemelkedő tervezés és előkészítés, valamint a sok belső és külső partner közötti tökéletes összhang eredményeképpen, mindössze hat hét leforgása alatt felkészíthettük a BMW csoport müncheni gyárát a jövőre” – számolt be Engelhorn. Az üzem teljes fejlesztése és átalakítása mintegy 200 millió euróba került, melyet megelőzően 2015 és 2018 között már mintegy 700 millió eurót fektettek be egy új, erőforrás-hatékony fényezőegységbe és karosszéria-összeszerelőbe a BMW 3-as sorozatgyártásához.

A fejlesztő csapat előtt álló legnagyobb kihívás a gyártási csarnokok szűk területe volt, ami megnehezítette az átalakítást és a telepítést. A korábbi rendszerek eltávolításához és az újak telepítésére nagyon kevés szabad hely állt rendelkezésre. Az átalakítási munkák megkezdése előtt digitális eszközök segítségével terveket készítettek, amelyek a vonalszakaszokat, a rendszerek tervezését és a gyártási folyamatokat a virtuális valóság segítségével szimulálták.

„Ez lehetővé tette számunkra, hogy a lehető legjobban kihasználjuk az üzemünkben rendelkezésre álló korlátozott helyet, és pontosan lássuk, mely folyamatok szükségesek a kiigazításhoz” – magyarázta Engelhorn. A bővítéshez szükséges szakértelem nagy részét maguk a gyártósoron dolgozó alkalmazottak adták, akik vr szemüveggel kaptak képet arról, hogy milyen lesz a munkájuk, és ezáltal értékes visszajelzéseket nyújtottak az ergonómiáról és a folyamatoptimalizálásról.

A megszokott rendszereken kívül továbbiakra is volt még szükség a BMW i4 padlószereléséhez, mivel az elektromos meghajtás és a nagy méretű beépített akkumulátor miatt az alváz teljesen eltér a hagyományos felépítéstől. A mintegy 550 kilogrammos akkumulátorcsomagot egy új, teljesen automatizált akkumulátor-összeszerelő rendszer szereli fel a karosszériára, amely kamerarendszerekkel automatikusan ellenőrzi, hogy az akkumulátor megfelelően van-e elhelyezve. Az akkumulátorcsomagot teljesen automatikusan csavarozzák az alvázhoz.

„Ezek mellett egy új felső szállítószalagot is telepítettek a BMW i4 gyártásához, a gyártó vonal végén. A müncheni gyár történetében ez volt a legátfogóbb átalakítás” – mondta Robert Engelhorn.

Mivel a járművezetőt támogató rendszerek, a biztonsági berendezések és a különféle funkciók összekapcsolódási lehetőségei egyre nőnek, az autóban található különböző újítások és technológiák funkciótesztje egyre bonyolultabbá válik a gyártás során. Az egyre szigorúbb minőségi követelmények teljesítése érdekében a müncheni gyár egyre jobban kihasználja a digitálisan egymásra épülő gyártási és tesztelési rendszereket. A komplex logisztikai és gyártási folyamatokat számtalan digitalizációs megoldás és egymással összekapcsolódó intelligens rendszerek is támogatják.

Bár az elmúlt hetek átalakítása elsősorban a BMW i4 összeszerelésének meglévő gyártási rendszerekbe történő integrálásán volt a hangsúly, fejlesztették a BMW M3 sorozatgyártását szolgáló rendszereket is, melyet ugyanazon a gyártósoron fognak gyártani. Az 1922-ben alapított BMW-gyár ezzel egy eléggé széleskörű termékportfóliót fog kínálni, amely nemcsak a BMW i4-et, hanem a belsőégésű és hibrid meghajtású BMW 3-as szedánt és a BMW 3-as Touringot is magában foglalja, az új BMW M3-on felül.

(origo.hu)